Послушайте эту историю:

Перенос красителя на ткань невероятно углеродоемок. Могут помочь новые устойчивые методы, в том числе окраска углекислым газом.

На фабрике во Вьетнаме рабочие загружают рулоны неокрашенного полиэстера в стальной контейнер, соединенный с резервуаром для хранения углекислого газа. Когда давление в контейнере увеличивается, CO2 приобретает свойства газа и жидкости и, в свою очередь, развивает сверхспособность: способность растворять краситель.

Фабрика, использующая технологию голландского стартапа DyeCoo Textile Systems, изготавливает одежду, окрашенную углекислым газом. В DyeCoo говорят, что в процессе нанесения красителей на ткань не используется вода или связующие химикаты — хотя вода по-прежнему необходима для ополаскивания — и он может вдвое сократить обычное потребление воды на фабрике и выбросы при окрашивании текстиля. (Около 95% CO2 также может быть переработано между рабочими местами.)

С 2010 года компания работает с производителями одежды в Тайване, Нидерландах и Юго-Восточной Азии, а ее спонсорами являются венчурное подразделение Nike Inc. и Ikea. DyeCoo — один из нескольких стартапов, изучающих новые способы окрашивания текстиля. В то время как индустрия моды подвергается резкой критике за производство дешевой одежды, сжигание ненужных запасов, зависимость от материалов на основе пластика и доставку товаров по всему миру, энергоемкий процесс окрашивания является одной из самых неразрешимых проблем. 

Согласно недавнему отчету отраслевой группы Fashion for Good, наряду с предварительной обработкой и отделкой тканей, на окрашивание приходится более половины общих выбросов в отрасли. Поскольку потребители и инвесторы оказывают давление на компании по производству одежды, чтобы они сокращали выбросы углерода, поиск более экологичного способа добавления цвета может стать большой возможностью. 

Окрашивание одежды является углеродоемким из-за того, что оно включает в себя и где оно обычно происходит. Для большинства методов требуется вода, достаточно горячая, чтобы ослабить волокна ткани, чтобы они приняли краситель, и/или горячая вода для очистки, отбеливания или стирки тканей. Все это является частью этапа производства текстиля, известного как «мокрая обработка», который также включает в себя изготовление лекал и отделку тканей перед сборкой. 

В странах, где происходит большая часть мокрой переработки, включая Китай, Вьетнам и Индию, уголь, как правило, является самым дешевым и доминирующим источником энергии. Фабрики полагаются на него, создавая порочный круг: дешевый уголь позволяет производить дешевую ткань, которая создает дешевую одежду, что увековечивает потребность в дешевом угле. Согласно одному отчету экологической консалтинговой компании Quantis, в 44 году на котлы, работающие на угле и природном газе, приходилось 2016% углеродного следа при окрашивании текстиля, а на электричество от угольных электростанций приходилось еще 17%. Такие стартапы, как DyeCoo, пытаются напрямую бороться с выбросами при окрашивании.

В Японии Debs Corporation заявляет, что ее процесс AirDry, который переносит краситель с бумаги на ткань с помощью машины, похожей на принтер, использует на 95% меньше воды и на 86% меньше энергии, чем традиционное окрашивание. Британский стартап Alchemie Technology использует аналогичную технику и обещает эквивалентное сокращение энергопотребления. 

DyeCoo заявляет, что в процессе нанесения красителей на ткань на основе CO2 не используется вода или связующие химикаты. Предоставлено DyeCoo

Одно лишь обновление оборудования не решит экологических проблем текстильного производства. Многие предметы одежды, в том числе полиэстер DyeCoo, сделаны из синтетических волокон, которые сами по себе получают из ископаемого топлива. Большинство тканей также окрашены синтетическими красителями, которые являются источником ископаемого топлива и основными загрязнителями пресной воды, наносящими вред здоровью человека.      

Вот тут-то и появляются такие предприниматели, как Чуй Лиан Ли. В 2018 году Ли стал соучредителем Werewool Inc. из Нью-Йорка. Стартап имитирует последовательность ДНК дискосома коралла, который производит ярко-розовый белок, а затем внедряют его в микробы, которые могут размножаться посредством ферментации. Полученные белки объединяются с белками сельскохозяйственных отходов с образованием окрашенных волокон.

Werewool планирует произвести свою первую партию розовых волокон на белковой основе к концу этого года. Компания Living Ink Technologies из Колорадо также изучает новые способы производства красителей. Стартап производит черный порошок из отходов биомассы, собранных компаниями, которые выращивают водоросли в качестве пищевой добавки. Соучредитель Living Ink Скотт Фулбрайт говорит, что они напечатали два миллиона футболок для Nike с помощью красителя из водорослей, который также будет использоваться в кожаных изделиях Coach в следующем году. Сейчас компания работает над дополнительными цветами.  

Нью-йоркская компания Werewool Inc. использует белок, имитирующий последовательность ДНК коралла, для формирования окрашенных волокон. Фотограф: Джон Браун/Werewool

Выяснение того, как сделать более устойчивые пигменты и ткани и как применить первое ко второму, — это только первый шаг к озеленению текстиля. Мода зависит от производства, которое является недорогим и чрезвычайно гибким, что может затруднить внедрение новых технологий, особенно если они более дороги, функционально ограничены и не требуются регулирующими органами.

Существует также фрагментированный и непостоянный характер большинства цепочек поставок модной одежды. В конце концов, регулирование может помочь сдвинуть иглу. Европейская комиссия занимается подготовкой законопроекта, согласно которому модные компании будут нести ответственность за воздействие производимой ими одежды на окружающую среду. Преодоление технологических, экономических, логистических и нормативных проблем будет все более необходимым, если индустрия моды хочет достичь своих климатических целей. Так же как и наука о крупномасштабном окрашивании с низким содержанием углерода для всех тканей и цветов.

На данный момент пигмент Living Ink, полученный из водорослей, выпускается только в черном цвете, а процесс DyeCoo CO2 работает только с полиэстером. С момента запуска прототипа в 2010 году, управляющий директор DyeCoo Каспер Носсент, говорит, что компания продала 17 машин на восьми заводах.

Сценаристы: Оливия Рокеман и Коко Лю